Hofmann Сервис
Ещё телефоны
   

Колесные диски СМК

AG-Forged AG1
AG-Forged AG1
СМК D29
СМК D29
AG-Forged AG16
AG-Forged AG16
СМК (Авиатехнология) D83
СМК (Авиатехнология) D83
AG-Forged AG20
AG-Forged AG20
СМК (AG-Forged AG1)
СМК (AG-Forged AG1)
СМК Авиатехнология D18
СМК Авиатехнология D18
Колесо с диском СМК
Колесо с диском СМК

Страница: 1

В недавнем прошлом продукция Ступинской металлургической компании (СМК) занимала заметную часть российского рынка автомобильных колесных дисков, а так же успешно поставлялась на внешние рынки. Диски СМК пользовавались спросом благодаря своему высокому качеству. Интерес к ним сохраняется и сейчас.

Общепринятой датой создания Ступинской металлургической компании считается 5 ноября 1940 года. Тогда будущий СМК был официально введен в число действующих предприятий Наркомата авиационной промышленности. Уже непосредственные прародители комбината занимались производством деталей из легких сплавов и заготовок для них, а для самого СМК это стало одним из основных направлений. В этой сфере предприятие с самого начала активно внедряло новые технологии, материалы, выполняло сложные заказы промышленности и вооруженных сил с высокими требования к качеству продукции. Сегодня СМК - многопрофильная компания, имеющая в своем составе различные производства, на одном из них и изготавливались ступинские кованые автодиски. Но в 2012 году было принято решение их производство прекратить.

Бренды СМК

В 90-ых годах прошлого столетия комбинат начал производство кованых автомобильных дисков из легких сплавов. На экспорт они поставлялись под брендами различных компаний-заказчиков. А на внутреннем рынке примерно до 2000 года были известны как «АТ» и «Авиатехнология». В 2000 стал использоваться бренд «СМК». С 2006 AG-Forged и AiT с 2009 года. М&К использовался с 2004 по 2008, а с середины 2011 года - «SMK Wheels» или SMK Wheels «СМК».

Большое количество изделий поставлялось в страны Азии, Европы и Америки, где пользовались спросом ввиду уникальности технологий и высокого качества. В Японии они продавались под маркой «Regamaster EVO», в Германии - «ATS» и «Mansory», в США - «IFG» и «LA Collection», в Италии «Speedline», в Чехии - «STARKAR». По соглашению с отдельными производителями автомобильных дисков, в Италию поставлялись заготовки, которые проходили конечную обработку на производственных мощностях заказчика и выпускались под его брендами: мотодиски и составные автодиски OZ, Aprilia, Bimota, Bineli.

Колеса, выпускаемые в Ступино, устанавливались на гоночные автомобили и на такие престижные марки, как «Aston Martin» и «Bentley». Для болидов, участников «Формулы 1» были изготовлены специальные магниевые колеса. Высочайшее качество производимой продукции соответствовало требованиям ГОСТ Р 50511, подтверждалось сертификатом соответствия РОСС RU.MT25.BO2946 и TÜV CERT (Германия). Управление предприятием осуществлялось по модели международного стандарта ISO 9001:1994.

Технология производства

При изготовлении кованых алюминиевых дисков использовались последние достижения научной мысли, разработки военной промышленности и все изделия проходили жесткий контроль качества. Они были на 20-25% легче аналогов, производимых по технологии алюминиевого литья, за счет узких стенок и мелкозернистой структуры. При этом по прочностным характеристикам превосходили стальные штампованные диски, а их показатели пластичности были выше заявленных ГОСТом. Материалом изготовления служил авиационный алюминий, представляющий собой сплав алюминия, меди, кремния, марганца, меди и некоторых других добавок в определенных пропорциях. Он применяется в авиационной промышленности и известен, как алюминиевый сплав 6061, АД33 по ГОСТ 4784-97 или AA 6061 Американской Алюминиевой Ассоциации (Aluminum Association).

Цикл производства начинался с литья цилиндрических отливок, нарезаемых в соответствии с необходимыми размерами. Затем они нагревались и отправлялись под пресс. Получались заготовки диаметром около 500 мм и толщиной 200 мм. Затем их нагревали до 450 градусов Цельсия и с помощью специального штампа подготавливали для последующей обработки. Далее заготовки вновь нагревали и придавали им уже окончательную форму при помощи штамповочного пресса.

Такие прессы, используемые в авиационной промышленности, имели мощность до 15 тыс. тонн и позволяли изготовлять колеса практически любого диаметра, а сами штампы проектировались особым образом так, чтобы направление нитей мелкодисперсного волокна изделия при штамповке соответствовало направлению воспринимаемых нагрузок, возникающих при эксплуатации.

Готовую заготовку подвергали закалке, улучшая прочностные характеристики и пластичность. Для этого ее нагревали до 515 °C и охлаждали, быстро погружая в водяную баню. На следующем этапе термообработки заготовку, для устранения внутренних механических напряжений, нагревали до 150-160 градусов и давали медленно остыть.

От 10% до 15% изготавливаемых колес каждой партии подвергались тщательному контролю. Исследовалась структура волокон, проверялись механические и прочностные характеристики. После принятия решения о качестве партии, она отправлялась на токарно-фрезерную обработку (сверление крепежных отверстий, снятия припусков).

На последнем этапе продукция проходила окончательный контроль и красилась. Благодаря технологии изготовления и порошковой покраске, диски обладали высокой коррозионной стойкостью, гарантия на них, включая качество покраски, была 12 месяцев со дня продажи.

К сожалению, в 2012 году Ступинская металлургическая компания (СМК) прекратила производство дисков, однако спрос на них сохраняется и на вторичном рынке их продолжают продавать и покупать.


Источники фотографий: drive2.ru, civic-club.ru, drom.ru

Бесплатный выезд по Санкт-Петербургу